«ВИАМ известен тем, что здесь комплексно подходят к решению задач...»

Павел Георгиевич Мин работает во Всероссийском научно-исследовательском институте авиационных материалов (ВИАМ) с 2010 года, основное направление – металлургия жаропрочных никелевых, тугоплавких, активных и редкоземельных металлов и сплавов, в том числе рафинирование от примесей жаропрочных никелевых сплавов.

Обладатель ряда дипломов, которыми были отмечены его выступления на научно-технических конференциях. Победитель Молодежного конкурса инновационных проектов «Новые материалы и технологии в ракетно-космической и авиационной технике» (декабрь 2011 г.). Лауреат именной стипендии им. С.Т. Кишкина по направлению «Жаропрочные и тугоплавкие сплавы» в 2013-2014 гг.

«Еще до школы я умел в уме быстро складывать трех- и четырехзначные числа и перемножать двухзначные…»

Родился я в 1987-м году в городе Янгиюль Ташкентской области Республики Узбекистан. В детстве любил заниматься спортом: играл в футбол, увлекся местным видом единоборств «турон», отдал ему 2–3 года и даже занял по этому виду второе место в республике в своей возрастной категории.

Еще до школы, как рассказывают родные, я умел быстро складывать в уме трех- и четырехзначные числа и перемножать двухзначные. Даже игра у нас такая была: взрослые мне задают задачи, и я их решаю быстрее, чем эти действия выполняются на калькуляторе…

Любил химию, причем очень нравилось уравнивать реакции, а это уже во многом математическая работа. Математика, понятно, тоже очень нравилась. Окончил школу с аттестатом без троек, хотя у меня в то время хромал русский язык, потому что с распадом СССР в Узбекистане пошел уклон на узбекский, а русский преподавали слабо.

В 17 лет приехал в Москву поступать в институт. Подал документы в несколько вузов, физику и математику сдавал на 4 или 5, а вот русский тогда успешно сдать не удалось. Пришлось отложить поступление. Год работал, в том числе официантом, при этом записался на подготовительные курсы при Институте приборостроения и информатики (теперь это университет, МГУПИ). После курсов стал поступать опять сразу в пять вузов, в том числе и в тот, где проходил подготовку. Поступил во все, но выбрал в конечном итоге МИСиС. Русский язык, отмечу, везде сдал вполне успешно, помогла практика живого общения, в том числе, наверное, и полученная в ходе работы официантом… Хотя специально языком не занимался, правил не зубрил.

В МИСиС выбрал кафедру цветных и драгоценных металлов, сейчас это институт металлургии, экологии и качества.

 «Химия – это мать металлургии…»

Про МИСиС известно, что туда не так трудно поступить, как там остаться – требовательность со стороны преподавателей была очень высокой и отчисляли без разговоров, особенно на первых двух курсах. Из 28-ми человек первоначального состава нас осталось 12. Когда я стал заниматься в институте, обнаружилось, что химию немного подзабыл, а она была важным предметом, у нас говорят, что химия – это мать металлургии. Кафедра химии была очень сильная, преподаватели хорошо вели лекции, лабораторные занятия, семинары. Кроме того, химия мне просто нравилась, хотелось в ней лучше разбираться. И вот что я предпринял. Нам задавали на дом задачи по химии, ответы были известны, но ход решения нужно было найти самому, в этом и была суть задания. Так вот, я решал не по 5 задач, как требовалось, а по 25. Причем шел «от обратного», от ответа и догадывался, какой должен быть ход решения, то есть определял его скорее с математическо-логической точки зрения, улавливал закономерности. А потом уже понимал, что к чему, по сути дела... Этот метод был эффективен, недаром в три года математические способности проявились. Химию же, повторяю, любил и люблю, и тогда на экзамене один из всей группы «пятерку» получил, потому что уже понимал эту науку. А что касается подхода «от обратного», то я и сейчас похожее дело делаю, когда отрабатываю наши многоступенчатые технологии – знаю, что должно быть на выходе, сплав какого качества, и определяю дорогу к этому результату. В науке, в познании, в творчестве есть разные пути, и я постарался описать свой подход, может быть, кому-то он будет интересен.

В институте я специализировался на металлургии цветных металлов: было интересно, как из концентрата получают отдельно медь, никель и другие металлы. Но 4-м курсе было перераспределение и нам предоставили выбрать, например, металлургию меди и никеля, металлургию тугоплавких металлов, редкоземельных металлов (РЗМ), свинца и цинка и так далее. Основным направлением тогда считалась металлургия меди и никеля, с этой специализацией выпускалось наибольшее количество инженеров. Я тоже пошел по этому пути.

Металлургию меди и никеля я на четвертом курсе более или менее освоил, но хотелось лучше узнать металлургию других элементов. И тогда выбрал металлургию тугоплавких металлов, таких, как вольфрам, молибден, тантал, ниобий, рений и другие. Очень благодарен моему научному руководителю по тугоплавким металлам в институте, это доктор технических наук, профессор Александр Сергеевич Медведев, очень уважаемый человек в МИСиСе. Благодаря ему я понял, что если ты хорошо знаешь металлургию одного направления, то и в другом направлении тебе будет легче разобраться. Вот, сейчас в ВИАМе я занимаюсь металлургией никелевых жаропрочных сплавов, а именно работой по очистке сплавов от примесей. Бывают такие вредные примеси, как сера, фосфор, кремний, кислород, азот, другие. И нужно с ними бороться, очищать от них сплав, чтобы улучшить его свойства. Те знания, которые я получил в МИСиСе, мне помогли придумывать что-то новое в плане очистки. И я сразу, с молодым задором, стал предлагать то одно, то другое решение моему научному руководителю в ВИАМе доктору технических наук Виктору Васильевичу Сидорову. Поначалу он это воспринимал скорее критично – вот, студент пришел, и сразу что-то предлагает. Но, видимо, со временем, когда я уже накопил определенный запас практического опыта, мои предложения становились более толковыми, и Виктор Васильевич некоторые идеи стал реализовывать, они оказались плодотворными…

«В ВИАМ принимают таких людей, которые готовы работать долго и всерьез…»

Но я забежал вперед. А по порядку было так: когда учился на 5-м курсе, это было уже в весенний семестр, я всерьез задумался о трудоустройстве и пришел на ярмарку вакансий. Там мне удалось пообщаться с представителем ВИАМа, ведущим инженером Светланой Павловной Елисеевой. Конечно, учась в МИСиСе, мы знали о ВИАМе, но хотелось узнать больше и мы с одногруппником стали подробно расспрашивать об этом институте.

Из беседы мы поняли, что есть хороший шанс устроиться, когда получим дипломы. В июне получили, позвонили, это было как раз 28-го, в день основания ВИАМа, и нам устроили собеседование с заместителем Гендиректора Иосифом Марковичем Демонисом. Он спрашивал о теме дипломных проектов, о руководителях, куда желаем быть направленными. Вопросы обычные, но я сразу понял, что здесь принимают таких людей, которые готовы работать долго и всерьез.

Направили в 16-ю лабораторию, тогда ее начальником был кандидат технических наук Виктор Ананьевич Калицев, потом состоялось собеседование с начальником сектора доктором технических наук Виктором Васильевичем Сидоровым. Он сказал, что подумает, и нам предложил хорошенько подумать и попросил позвонить через неделю. А я еще раз понял, что здесь ценят серьезных людей. Это было начало июля 2010 года. Мы созвонились в назначенное время, и с 1 сентября я был принять на должность инженера.

В ВИАМе мне очень понравилось, что здесь сохранилась атмосфера наследия прежних, советских лет. Я-то тех времен почти не помню, был совсем маленький, а в ВИАМе это сразу проявилось в ясной для меня форме: традиции, трудолюбие, ответственность к делу, система наставничества и работа с молодежью. Очень порадовало, что в институте шло масштабное техническое перевооружение и ремонт помещений. Перемены происходили и происходят, а эта атмосфера остается, и я понял, что она здесь поддерживается не благодаря технике и материальному окружению, а благодаря людям, которые сохраняют и развивают добрые традиции и передают их молодежи.

Сначала меня, молодого специалиста, не очень загружали, да и не было тогда такого объема работ, как сейчас. Но постепенно Виктор Васильевич стал меня больше привлекать к работам, в том числе цеховым. Уже через полгода я начал производить серийные плавки в цеху, мы здесь переплавляем лопатки газотурбинных двигателей (ГТД), которые уже отработали свой ресурс, и по уникальной технологии получаем сплав высокого качества, из которого можно изготовлять новые лопатки.

Вот яркий пример перемен, о которых я говорил – печь, рассчитанная на плавку тонны металла. Когда я пришел, ее еще не было, ее поставили летом 2013-го. А чтобы поставить, стену цеха пришлось разбирать! Сейчас мне доверено рассказывать об этой новой, самой мощной в ВИАМе печи, когда у нас бывают делегации. Прежние самые большие печи рассчитаны максимум на 350 килограммов. А у новой общая производительность получается в четыре-пять раз больше, потому что она полунепрерывного действия, тогда как старые – периодического, по принципу «открыл-закрыл». Новую печь при очередном цикле плавки можно не открывать, загружать подлежащую плавке шихту через специальную камеру, оснащенную устройством револьверного типа, через затвор непосредственно на горячий тигель. Температура в самой печи при этом снижается незначительно, поддерживается на достаточном уровне, и каждый раз ее разогревать не надо. Отсюда рост производительности: на полунепрерывной печи можно делать две плавки за смену, а на старой – только одну.

Примечательно, что в этой печи, в отличие от других печей, которые имеются в ВИАМе и в любом другом месте Российской Федерации, имеется возможность контролировать содержание кислорода в расплаве в процессе плавки. Это очень важный момент, потому что кислород является одной из самых вредных примесей, и его контроль на определенной стадии плавки позволяет следить, как металл рафинируется, и получать металл высокого качества. Температура во время плавки постоянно контролируется специальным прибором, пирометром, он подает сигналы в компьютер, и можно автоматически поддерживать определенную температуру расплава путем уменьшения или увеличения мощности. Это дает возможность получить максимально качественный сплав. Следует учесть, что и необходимые добавки, например, алюминий, надо вводить при определенной температуре, и мониторинг температуры позволяет точно определять нужный момент.

Совершенствование плавильного оборудования, всей плавильной технологии в ВИАМе позволило достичь впечатляющих результатов. 40-50 лет назад, до появления наших новых печей VIМ 50 и VIM 150 корректировки химического состава в ходе плавки не было, из-за чего случалось много брака. Сейчас мы проверяем химсостав посредством экспресс-анализа во время плавки, и содержание вредных примесей, кислорода, азота, серы и других, на порядок уменьшилось. Раньше фильтрации не было, сейчас она применяется, что также минимизирует неметаллические включения. В 2000-м году при выплавке жаропрочных сплавов использовалось до 50% отходов, сейчас мы используем до 100% отходов. Сейчас трубы заливаются в полуавтоматическом режиме, что экономит время – раньше этого тоже не было. Раньше применялась токарная обработка получаемых в ходе плавки прутков, а сейчас шлифовка, что позволяет сократить потери металла более чем в три раза…

Вот так идут работы в нашем цеху, одном из 19-ти виамовских высокотехнологичных малотоннажных производств.

«В научном плане мое основное направление – очистка от примесей никелевых жаропрочных сплавов …»

Рассказанное выше – практическая часть моей работы. А в научном плане мое основное направление – очистка от вредных примесей никелевых жаропрочных сплавов для улучшения их механических свойств. Скажем, разработали новый сплав и технологию его получения, или взяли ту, которая уже есть. Свойства этого сплава в основном определяются составом, учитывающим требования по уровню вредных примесей. Мы накопили базу знаний, и наши технологии обеспечивают низкое содержание примесей. Однако для улучшения свойств сплавов возникает необходимость более глубокой очистки от вредных примесей. Для снижения их содержания необходимо применять новые технологические приемы с комплексным подходом.

Мы переплавляем бракованные отливки, которые подвергались многократным циклам переплава и взаимодействия с керамикой (при этом изменялся их химический состав за счет высокой упругости пара хрома, окисления активных элементов, таких, как алюминий и титан, происходило загрязнение сплава кремнием). Переплавляем также лопатки ГТД, которые долго эксплуатировались, работали в агрессивных средах, при высоких температурах. На их поверхностях осаждаются сера, кислород и прочее, в ходе эксплуатации металл неизбежно загрязняется. Но если такой металл просто переплавить, то примеси останутся, их содержание будет недопустимым. А мы, перерабатывая наше сырье металлургическим способом при высоких температурах, применяем несколько приемов очистки, рафинирования. Первое: доводим температуру до больших значений, на 100?С выше температуры, при которой обычно плавят металл. Выдерживаем ее несколько минут, и некоторые примеси удаляются испарением. Доводя до таких температур, мы даем углерод, и с помощью углерода могут уходить такие элементы, как кислород, а с пузырьками и азот. Это один из приемов рафинирования.

Другой – это использование редкоземельных элементов, то есть микролегирование РЗМ. Сейчас серийно применяется лантан, церий, иттрий – при переработке литейных отходов и вообще при выплавке литейных жаропрочных сплавов. Эти РЗМ при плавке связываются с такими примесями, как кислород, сера и другими в тугоплавкие неметаллические включения, которые по плотности ниже, чем сам расплав, и эти включения всплывают на поверхность металла шлаком, и при разливке часть таких включений остается на тигле. А часть мы удаляем при помощи фильтра с активной рабочей поверхностью – и фильтрация является третьим приемом рафинирования.

Потом расплав заливается в стальные трубы, закрытые снизу специальными шайбами, чтобы металл не разлился. Там он быстро кристаллизуется. У нас отработана технология серийного производства, и сваривание не происходит – разве что в очень редких случаях, когда уж очень высокая температура, тогда приходится трубу стачивать. Но практически всегда все идет нормально, мы просто выдавливаем металл из трубы гидравлическим прессом, и вот он, слиток-болванка. Срезаем донную часть, которая «прилипла» к шайбе, срезаем «головку», в которой могут остаться всплывшие примеси – и получается кондиционный металл, пруток, который поставляется на авиационные заводы.

На словах просто, но в этом деле масса тонкостей. И микролегирование РЗМ, и повышение температуры расплава, и фильтрация – процессы взаимосвязанные, и сейчас мы с Виктором Васильевичем много занимаемся именно фильтрацией. Понятно, что чем больше останется на поверхности фильтра вредных включений, тем чище металл попадет на выход. И мы работаем над тем, чтобы замедлить скорость фильтрации, чтобы металл проходил через фильтр «неторопливо», имел время максимально избавиться от примесей.

«Никелевые сплавы достигают предела своих возможных характеристик…»

Скажу еще об одном очень перспективном направлении нашей деятельности. Хотим мы этого или нет, но никелевые сплавы достигают предела своих возможных характеристик, в первую очередь по рабочей температуре. Конечно, они будут применяться еще лет 20-30 точно. Так, в новом двигателе ПД-14 работают виамовские сплавы ВЖМ 4 и ВЖМ 5, и долго еще будут работать. Но уже сейчас стоит вопрос о сплавах на основе новой системы ниобий-кремний, которая заменит такую традиционную основу, как никель. Эту тематику мы ведем с 2013-го года, а идеолог, основатель и первый разработчик этих композитов в России – доктор технических наук Игорь Леонидович Светлов из 1-й лаборатории. Место никеля в новом сплаве заменяют ниобий и кремний, собственно основа это ниобий, но есть фаза, когда ниобий появляется с кремнием, так же, как есть фаза никель – алюминий в теперешних сплавах. И легирующие элементы туда тоже входят – гафний, молибден, цирконий, хром, частично алюминий, то есть сплав получается многолегированный. Но перемены происходят принципиальные. Главное преимущество сплавов на новой основе в том, что рабочая температура изделий из них, теоретически, на 200?С выше, чем в случае никелевых сплавов. Сейчас она 1100–1150?С, а будет 1250–1300?С и более. Это означает, что двигатели будет мощнее, можно намного увеличить тягу, достичь больших скоростей. Недостатки – сложность получения самого сплава и изделий-лопаток, потому что все используемые элементы, прежде всего сам ниобий – химически активные. При плавке в стандартных вакуумно-индукционных печах они взаимодействуют с керамикой тигля, и она не выдерживает, нужно подбирать другую. Керамикой сейчас в основном занимается Юрий Иванович Фоломейкин из 1-й лаборатории, но и наша лаборатория во главе с начальником – кандидатом технических наук Александром Геннадьевичем Евгеновым тоже принимает участие: ведь это комплексная работа. И, конечно, большое внимание данным вопросам уделяет Генеральный директор ВИАМ, академик РАН Евгений Николаевич Каблов.

А непосредственно наш коллектив занимается именно металлургической частью проекта «ниобий – кремний», то есть тем, как можно получить сплав с таким-то составом, с такими-то долями примесей... Хотя о примесях пока рано говорить – надо получить сначала сам состав, и сейчас мы видим два способа его получения. Либо нужно разработать обладающую требуемыми свойствами керамику для тигля вакуумно-индукционной печи, а уже потом разрабатывать технологию плавки – что будет непросто, потому что температура там выше, выше упругость пара входящих в состав элементов. Но это в принципе возможно, решаемо, это путь, которым мы точно будем идти. И есть другой путь – в вакуумно-дуговой печи делать несколько переплавов, отказаться от керамики, и потом металл пойдет на направленную кристаллизацию, деталь выращивается как кристалл, точнее, как группа кристаллов, направленных строго в одну сторону. Этим занимаются в лаборатории №1, в секторе, где начальником является доктор технических наук Юрий Александрович Бондаренко.

Данный наш проект входит в разработанные в ВИАМе «Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года». Здесь обозначены темы Игоря Леонидовича Светлова и Юрия Александровича Бондаренко (ученых с полувековым стажем, накопивших огромный опыт в области жаропрочных сплавов), а в одной из тематик, руководимой Александром Геннадьевичем Евгеновым, я ответственный исполнитель. Мы подходим комплексно, и это правильный путь, он дает понимание общих задач и вместе с тем понимание того, кто в чем лучше разбирается, и вместе мы достигаем намеченных целей. Кстати, ВИАМ широко известен именно тем, что здесь комплексно подходят к решению задач. Это проявляется на всех уровнях, в том числе в нашей небольшой рабочей группе. С инженерами Виталием Евгеньевичем Вадеевым и Вадимом Владимировичем Крамером мы работаем очень слаженно. Делаем общее дело и каждый компетентен во всех его сторонах. Так, Виталий Евгеньевич специализируется больше в научной части, Вадим Владимирович в производственно-технической, за мной – оперативное руководство. А уже, так сказать, стратегически нами руководят Виктор Васильевич Сидоров и Александр Геннадьевич Евгенов.

Еще одно очень интересное, хоть и не основное направление нашей работы, это магнитные материалы. Самый опытный по магнитам человек в ВИАМе – это, пожалуй, доктор технических наук Вадим Петрович Пискорский из сектора «Специальные стали и сплавы для приборов и агрегатов, магнитные материалы». Мы делаем сплавы для их сектора, и в этих сплавах много составных элементов, одних РЗМ от 30 до 50% всей системы. Некоторые составляющие разрушают керамику тигля. Выход нашли: плавим в тех же тиглях, с той же основой, но предварительно наносим рабочий слой из другого материала, в который включается оксид иттрия для создания инертности по отношению к расплаву, чтобы керамика с ним не взаимодействовала. Это как тефлон на сковородке…

Похожая технология потребуется и для работы с перспективными сплавами на основе ниобий – кремний. Буферный слой тигля может быть на основе оксида иттрия, оксида циркония. Можно использовать оксид скандия, но он очень дорогой. А что касается сплавов для магнитов, здесь температуры ниже, и буферный слой можно сделать из обычного магнезита, он дешевый, а уже на магнезит наложить рабочий слой из оксида иттрия или использовать его в смеси с магнезитом, чтобы было лучше сцепление с буферным слоем.

Вот такие тонкости в нашей работе. Здесь и наука, и отработка технологий, и внедрение их в производство. РЗМ используются в качестве лигатур с 1950–60-х годов: в основном применяют иттрий, лантан, церий. Перспективно использование самария, церия, гадолиния. Сейчас мы активно изучаем применение в наших целях малораспространенных РЗМ, таких, как эрбий и диспрозий.

«Жалко выбрасывать отходы, их надо перерабатывать…»

Главное направление нашей работы складывается из двух составляющих: при выплавке обеспечить тот химический состав, который задают разработчики, и добиться, чтобы содержание примесей, как у нас говорят, было «максимально минимальным», то есть ультранизким. Это относится и к литейным сплавам, и к деформируемым. Дальше литейные сплавы идут в 1-ю лаборатории для литья деталей либо с монокристаллической, направленной, либо с равноосной структурой. А деформируемые сплавы идут на штамповку, например, дисков или других деталей. Решаем вопрос, как переработать отходы деформируемых сплавов – не только кондиционные, но также некондиционные в виде стружки, гарниссажа, корольков металла, скрапа, которые образуются при выплавке. Так, красивым словом «гарниссаж» называется металл, который остается на тигле. Для литейных сплавов процесс утилизации некондиционных отходов уже частично разработан, сейчас мы разрабатываем этот процесс для деформируемых сплавов, тут есть отличия. Ведь жалко выбрасывать отходы, тем более, если металлы дорогостоящие, их надо перерабатывать. При обработке деталей из деформируемых сплавов образуется очень много стружки, ее тоже надо перерабатывать. А стружка загрязнена маслами, в них много серы, которая, давно известно, очень вредная примесь. Нужно стружку прочистить, прокалить, отходы отсортировать и переплавить, довести сплав до кондиции и сделать из него предварительную, так называемую марочную заготовку. И получить готовый сплав, который уже пойдет в производство.

«Кандидат наук, который вырос в ВИАМе, выше уровнем, чем тот, который вырос в вузе…»

Что касается науки «для диссертации», то ею, из-за большого объема работ, заниматься сложно, но можно. Я все же планирую в 2015-м плотно заняться диссертацией, а в 2016-м выйти на предзащиту. Пока собираю материал, публикую статьи. В настоящее время опубликовано более 20-ти работ, и несколько статей находятся в печати. Оканчивая свой вуз, хотел там же поступать в аспирантуру, но когда устроился сюда, понял, что кандидат наук, который вырос в ВИАМе, выше уровнем, чем тот, который вырос в вузе. В вузах пишут кандидатские больше в теоретическом плане, а здесь практика, научные разработки идут на внедрение. По-моему, это более значимо.

Участвую в научных конференциях. Уже в 2010-м году, когда начал работать, на конференции в Уфе выступал с докладом о переработке отходов, и доклад получил диплом секции металлургии как работа, давшая наибольший экономический эффект. Были отмечены и другие мои выступления на конференциях – в Звездном, Екатеринбурге, Минске, Алуште в 2012-м году… В том же году участвовал в конференции «Junior Euromat» в Лозанне, Швейцария. Участвовал в организации семинара и конференции в 2012-м и 2014-м годах по нашему направлению, связанному с никелевыми жаропрочными сплавами.

В 2013-м подали две заявки на патент, одна на получение лигатур из редкоземельных элементов и вторая на способ получения никелевых сплавов с применением отходов и РЗМ. У руководства ВИАМа, у нашего Генерального директора академика Евгения Николаевича Каблова линия совершенно четкая: сделали что-то достойное – надо получать патенты, чтобы было право на интеллектуальную собственность.

Редкоземельные элементы в чистом виде в сплавы не вводятся, только в виде лигатур. Причин этому несколько, и одна из них – то, что некоторые РЗМ на воздухе окисляются, и получается, что кислород с ними войдет в сплавы, а этого быть не должно. Еще одна причина – в том, что некоторые РЗМ легкие, обладают малой плотностью, и если их вводить в сплав в чистом виде, они будут находиться наверху, вниз не уйдут, так что будет рафинироваться только верхний слой. А в виде лигатуры, утяжеленные никелем, они начинают «падать», идти внутрь расплава, перемешиваются по всему объему равномерно. Кроме того, температура плавления некоторых РЗМ ниже, чем в их сплаве с никелем. А надо, чтобы температура плавления лигатуры был близка к температуре расплава, тогда лигатура будет лучше усваиваться. Хотя слишком быстро этот процесс тоже не должен идти – много у нас тонкостей, много…

Вот, сейчас разработали технологию получения лигатур с РЗМ. Раньше ее производили дуговым способом, то есть помещали между электродами и расплавляли. Но необходимого перемешивания в таком случае почти нет, и чтобы его добиться, переплавляли по 5-6 раз, и каждый раз переворачивали лигатуру. А по новому способу, в вакуумно-индукционной печи перемешивание происходит постоянно, благодаря мощности печи расплав нагревается и циркулирует. Лигатура получается лучшего качества, однородная, и легче делать расчет ее свойств – тогда как в недостаточно перемешанной лигатуре количество РЗМ в разных ее частях может быть разным. А нам нужна лигатура высокого качества, однородная, с оптимальным содержанием РЗМ, и мы отрабатываем их содержание с учетом значительного испарения, которое происходит из-за высокой упругости паров этих металлов, температуры и других факторов, контролируем процесс, чтобы не возникало нежелательных фаз и других погрешностей, которые могут отрицательно сказаться при выращивании монокристаллов. В этой работе, состоящей из многих ступеней и этапов, нужна большая точность, надо действовать строго по инструкции – и только в 2014-м году мы написали шесть таких инструкций.

Редкоземельные элементы не только способствует очистке сплавов от вредных примесей. Они еще и образуют так называемые наноструктурные фазы, тугоплавкие нанопрослойки, которые замедляют разрушение сплава. Испытания показывают, что разрушения обычно проходят по границам фаз, и если на этих границах образуются тугоплавкие нанопрослойки, они будут препятствовать разрушению. Для лопаток газотурбинных двигателей это было бы большим резервом. Тема эта новая, пока мы занимаемся ею в научном плане, главная идея: вводить такие РЗМ и в таких количествах, чтобы часть шла на рафинирование, а часть на образование наноструктуры. Так мы добьемся двойного положительного эффекта.

…Работа работой, но надо находить время и для увлечений. Я с детства любил футбол, были мысли поступать в институт физкультуры, даже за Ташкентскую область играл в свое время, и мы заняли второе место по республике. Сейчас играю в футбол за ВИАМ, в турнирах, в которых участвуют команды разных предприятий авиационной отрасли. Пока мы, виамовские спортсмены, в футболе не достигли таких высот, каких достиг наш институт в профессиональной деятельности. Но играем уже выше среднего уровня…

Основные публикации и проекты П.Г. Мина за последние годы:

- Мин П.Г., Горюнов А.В., Вадеев В.Е. Современные жаропрочные никелевые сплавы и эффективные ресурсосберегающие технологии их изготовления // Технология металлов. 2014. №8.

- Мин П.Г., Сидоров В.В. Опыт переработки литейных отходов сплава ЖС32-ВИ на научно-производственном комплексе по изготовлению литых прутковых (шихтовых) заготовок ФГУП «ВИАМ» // Авиационные материалы и технологии. №4. 2013.

- Мин П.Г., Сидоров В.В. Рафинирование отходов жаропрочного никелевого сплава ЖС32-ВИ от примеси кремния в условиях вакуумной индукционной плавки // Труды ВИАМ. 2014. №9. Ст. 01 (viam-works.ru).

- Сидоров В.В., Мин П.Г.  Рафинирование сложнолегированного никелевого расплава от примеси серы при плавке в вакуумной индукционной печи. (часть 1). // Электрометаллургия. №3. 2014.

- Сидоров В.В., Мин П.Г. Рафинирование сложнолегированного никелевого расплава от примеси серы при плавке в вакуумной индукционной печи. (часть 2). // Электрометаллургия.№5. 2014.

- Мин П.Г., Сидоров В.В., Ригин В.Е., Горюнов А.В. Ресурсосберегающая технология переработки некондиционных отходов Re-Ru содержащих жаропрочных никелевых сплавов // 6-я Международная научно-техническая конференция молодых специалистов авиастроительной отрасли «Молодежь в авиации: новые решения и перспективные технологии». 2012.

- Мин П.Г., Сидоров В.В. Ресурсосберегающая технология переработки отходов литейных жаропрочных никелевых сплавов // Труды 22-й Международной научно-технической конференции «Литейное производство и металлургия 2014. Беларусь». Литье и металлургия. 2014.

- Каблов Д.Е., Сидоров В.В., Мин П.Г. Влияние примеси азота на структуру монокристаллов жаропрочного никелевого сплава ЖС30-ВИ и разработка эффективных способов его рафинирования // Авиационные материалы и технологии. 2012. №2. С.32-36.

- Сидоров В.В., Мин П.Г., Фоломейкин Ю.И., Вадеев В.Е. Влияние скорости фильтрации сложнолегированного никелевого расплава через пенокерамический фильтр на содержание примеси серы в металле // Электрометаллургия. В печати.

- Сидоров В.В., Мин П.Г., Бурцев В.Т., Каблов Д.Е., Вадеев В.Е. Исследование процессов рафинирования при вакуумной индукционной плавке сложнолегированных ренийсодержащих никелевых расплавов от примесей серы и кремния // Вестник РФФИ. В печати.

- Сидоров В.В., Ригин В.Е., Мин П.Г., Фоломейкин Ю.И. Влияние фосфора и кремния на структуру и свойства высокожаропрочных литейных сплавов и разработка эффективных методов устранения их отрицательного влияния // МиТОМ. В печати.

- Мин П.Г., Вадеев В.Е., Калицев В.А., Крамер В.В. Технология получения деформируемого сплава ВЖ175 для дисков ГТД из кондиционных отходов // Металлургия. В печати.

- Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Мин П.Г., Пискорский В.П., Резчикова И.И., Давыдова Е.А., Королев Д.В. Эффект влияния сплавов-добавок на свойства спеченных магнитов (Pr,Dy)-(Fe,Co)-B с высоким содержанием кобальта // Металлы. В печати.

Дипломы конференций:

- Диплом 1 степени за высокий научный и технический уровень доклада «Ресурсосберегающая технология переработки некондиционных отходов Re-Ru содержащих жаропрочных никелевых сплавов» на VI Международной молодежной научно-технической конференции «Молодежь в авиации: новые решения и передовые технологии» (г. Алушта, 22-24 мая 2012 г.;

- Диплом победителя в номинации «Наибольший экономический эффект» в секции «Металлургия и сварочное производство» на V Всероссийской научно-технической конференции молодых специалистов (г. Уфа, 7-9 декабря 2011 г.);

- Диплом за лучший секционный доклад на II научно-практической конференции «Перспективы металлургии и машиностроения с использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР» (г. Екатеринбург, 1-4 октября 2013 г.).

Интервью провел и подготовил к публикации кандидат филологических наук, доцент М.И. Никитин.